汽车检具?采用参数化设计
发布时间：2021-04-09 15:17:02
汽车检具采用参数化设计，整车和同一主机厂零件的设计结构具有连续性，不同的模型和修改一般采用相同或相似的结构设计模式，在设计检测工具时建立整车零件模块的检验工具设计库，并对平台车辆的模块检测工具数据进行参数化。在设计同类产品时，在原始钣金数据或结构数据上，利用原始表面进行更换和刷新，快速实现检测工具的模块化设计。相应加工中心的数控加工程序也可以通过类似刷新的编程方法来提高设计效率。目前，我国汽车检测工具市场已经形成了标准化的模块体系，专业公司提供了标准化的水平翻转机构、翻转机构、滑移机构、定位销、夹紧机构、测试卡机构、导针、导套等标准数据库和标准件，为汽车零部件检测工具的模块化、系列化设计提供了技术支持。
检验工具制造成本高，主要是由于其自身的单件定单生产，具有制造精度高、设计难度大的特点。复杂的检验工具设计和编程设计只用于单件定单生产，无法形成大量的定量生产。据统计，检验工具的设计、编程设计和订单变更占检验工具制造成本的50%以上。如果采用批量生产，将降低制造成本，发展空间巨大。
汽车零部件检验工具的设计和开发需要高素质、有创造性的工程技术人员，检验工具的生产和制造也要求工人具有较高的操作经验和熟练的技能，但检验工具项目不连续，检验工具企业往往面临项目时间长、加班多、项目小时无工等问题。通过专业产业链联盟的整合和形成，汽车检验工具企业在设计检验工具时应多使用标准件，以避免每一家公司的个别设计和制造，导致设计和编程人员比例高，人均产值低，成本负担增加。
智能汽车零部件检具在传统检测工具的基础上，增加了自动测量机制，结合信息处理系统自动生成零件检测报告和数据分析报告，提高了测量效率，减少了手工测量误差，避免了数据处理和分析的误差，提高了检测报告的准确性和测量效率。在线加工产品检测数据的自动统计分析和比较，可以识别测量数据大小的一致性、稳定性和一致性。程序中设计了异常尺寸波动和异常变化趋势报警规则，实现了生产线的预防性报警，避免了不合格产品、批量生产和生产线的持续恶化，使检测工具的质量损失降低。
汽车零部件检验工具的设计和开发需要高素质、有创造性的工程技术人员，检验工具的生产和制造也要求工人具有较高的操作经验和熟练的技能，但检验工具项目不连续，检验工具企业往往面临项目时间长、加班多、项目小时无工等问题。通过专业产业链联盟的整合和形成，汽车检验工具企业在设计检验工具时应多使用标准件，以避免每一家公司的个别设计和制造，导致设计和编程人员比例高，人均产值低，成本负担增加。
智能汽车零部件检具在传统检测工具的基础上，增加了自动测量机制，结合信息处理系统自动生成零件检测报告和数据分析报告，提高了测量效率，减少了手工测量误差，避免了数据处理和分析的误差，提高了检测报告的准确性和测量效率。在线加工产品检测数据的自动统计分析和比较，可以识别测量数据大小的一致性、稳定性和一致性。程序中设计了异常尺寸波动和异常变化趋势报警规则，实现了生产线的预防性报警，避免了不合格产品、批量生产和生产线的持续恶化，使检测工具的质量损失降低。
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